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Bevor wir Systeme integrieren, legen wir fest, was Begriffe wie Echtzeit, Verfügbarkeit oder Schnittstelle in Ihrem Projekt konkret bedeuten. Diese Definitionen verhindern Missverständnisse zwischen Fachabteilung, IT und Lieferanten.
Echtzeit heißt bei uns: Daten werden innerhalb von 500 Millisekunden vom Sensor bis zur Leitwarte übertragen. Das gilt für Messwerte, Statusmeldungen und Alarme. Für Berichte und Analysen verwenden wir bewusst den Begriff „zeitnah", da hier Abweichungen von mehreren Minuten zulässig sind.
Integrierbar sind alle Anlagen und Softwarelösungen, die eine dokumentierte Schnittstelle besitzen – sei es OPC-UA, Modbus, REST-API oder Dateiexport. Systeme ohne offene Schnittstelle schließen wir nur nach einer technischen Machbarkeitsprüfung an. Diese Prüfung ist immer der erste Schritt im Projekt.
Die Verantwortung liegt beim jeweiligen Fachbereich, der die Daten erzeugt. Wir liefern die Werkzeuge zur Überwachung und stellen Plausibilitätsregeln bereit. Die Pflege von Stammdaten, etwa Materialnummern oder Maschinenbezeichnungen, bleibt jedoch beim Betreiber. Das regeln wir vertraglich vor Projektbeginn.
Verfügbarkeit definieren wir als Verhältnis von tatsächlicher Laufzeit zu geplanter Betriebszeit. Geplante Stillstände wie Wartungsfenster werden nicht als Ausfall gewertet. Ungeplante Stopps ab einer Dauer von 60 Sekunden fließen in die Kennzahl ein. Diese Definition entspricht der Norm EN 15341 und wird im Lastenheft festgeschrieben.
Unsere Plattform bündelt Ressourcenmanagement, Echtzeitüberwachung und Analysewerkzeuge in einer Umgebung, die sich an den Abläufen Ihres Werks orientiert – nicht umgekehrt.
Maschinen, Personal und Materialien werden über eine einheitliche Oberfläche gesteuert. Auslastung und Verfügbarkeit bleiben jederzeit transparent, sodass Engpässe frühzeitig erkannt und Kapazitäten gezielt verteilt werden.
Live-Daten aus Sensoren und Steuerungen fließen direkt in ein zentrales Dashboard. Abweichungen im Prozess werden sofort sichtbar, bevor sie sich auf Qualität oder Liefertermine auswirken.
Ob ältere Maschinenparks oder moderne IoT-Komponenten – unsere Integrationsschicht verbindet heterogene Systeme ohne aufwendige Neuanschaffungen. Dateninseln werden aufgelöst, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.
Aus den gesammelten Betriebsdaten entstehen Kennzahlen, die Entscheidungen auf Fakten stützen. Trendanalysen und Auswertungen helfen, Stillstände zu reduzieren und die Effizienz einzelner Fertigungsschritte messbar zu steigern.
Wiederkehrende Abläufe lassen sich mit regelbasierten und lernenden Systemen automatisieren. Das entlastet das Bedienpersonal und sorgt für gleichbleibende Prozessqualität – auch bei schwankenden Auftragslagen.
Netzwerke, Server und Edge-Komponenten werden zentral überwacht und gewartet. Sicherheitsupdates und Konfigurationsänderungen lassen sich planen, ohne die Produktion zu gefährden.
Vorgehen
Wir besuchen Ihre Produktion, erfassen Maschinen, Schnittstellen und bestehende Datenflüsse. Daraus entsteht ein Lastenheft mit priorisierten Zielen.
Unser Team skizziert die Zielarchitektur: welche Systeme angebunden werden, welche Datenquellen priorisiert sind und wo neue Sensoren oder Gateways nötig werden.
Die Anbindung der Steuerungsebene erfolgt in abgestimmten Fenstern, damit die laufende Fertigung nicht unterbrochen wird. Parallel testen wir die Datenqualität.
Bediener und Instandhalter lernen die neue Oberfläche an realen Szenarien. Nach der Übergabe begleiten wir die ersten Wochen im Regelbetrieb.